[ предыдущая статья ] [ следующая статья ] [ содержание ] [ подшивка за 2001 год ] [ "Экономика и Время" ] [ поиск ]

Экономика и Время No 13(350),

Малым обувным цехам предстоит объединиться. Или уйти с рынка

До конца 80-х годов Петербург мог по праву считаться если не единственным, то, по крайней мере, одним из двух обувных центров Советского Союза. Вторым была Армения, где выпускалось 300 млн пар обуви в год - по паре на каждого жителя страны.

В Ленинграде работало крупнейшее в стране ПО ▓Скороход⌠, чья плановая мощность составляла в лучшие времена 40 млн пар обуви в год. Кроме того, 13 лет назад на базе фабрики ▓Пролетарская победа⌠ был осуществлен один из первых крупных инвестиционных проектов с участием западного капитала. В результате город получил еще одно предприятие полного цикла - ▓Ленвест⌠ (после выхода из бизнеса немецкой стороны и распада ▓Ленвеста⌠ на несколько специализированных предприятий все они продолжают играть важную роль в обувном бизнесе Петербурга). Крепкими были и позиции фабрики ▓Виктория⌠.

Все это подкреплялось наличием в городе собственных кожевенных производств и даже таких эксклюзивных участников процесса, как СКБ обувных машин и завод по производству обувных машин ▓Вперед⌠. К их чести, надо признать, что все они, пережив немало метаморфоз, сохранились и не потеряли способности вернуться к прежней деятельности.

Нелегкая судьба гигантов

В начале 90-х конкуренции с хлынувшей из-за рубежа обувью отечественные гиганты не выдержали (к середине 1998 года официальные объемы производства у них упали, по сравнению с 1989 годом, почти в 10 раз). Надо сказать, что не выдержали ее и народившиеся на волне кооперативного движения мелкие производители. Вложения в крупное обувное производство можно окупить только при таком же крупном сбыте, а это первое, чего не стало с началом рыночных реформ. Поэтому ни один из петербургских обувных гигантов не сохранился: каждый из них распался на 2-4 части.

Этот, может быть, стихийный процесс объективно совпал с мировой тенденцией дробления производств. Так, на базе ▓Ленвеста⌠ образовались и продолжают работать ▓Скортек⌠ (литье подошв), ▓Дескор⌠ (изготовление пресс-форм для этого литья). Колодочное производство также обособилось и выполняет немало сторонних заказов.

Но есть у процесса дробления и удручающие последствия. В ходе приватизации все гиганты были выкуплены своими трудовыми коллективами, то есть директорским корпусом. Столкнувшись с прекращением госзаказа и разрывом хозяйственных связей, руководители предпочли синицу в руках и распродали имущество. Так оборудование для единого производственного цикла разошлось в десятки рук, и на площадках гигантов начало трудиться множество ▓неродных⌠ арендаторов.

Время малых производств уходит

Малые обувные цеха в нашей стране спас дефолт. Импорт, даже из стран третьего мира, стал относительно дорогим. Цеховики отреагировали на изменение ситуации правильно и за короткий срок достигли большего, чем за 8 предыдущих лет. В то время как отечественные импортеры сидели на мешках с 40 млн пар подорожавшей в 2 раза обуви, а российские фабрики, даже оснащенные современным оборудованием, не способны были предложить хороший товар на приемлемых для покупателя условиях, цеховики с успехом повторяли путь, ранее пройденный турками и китайцами. Они шили обувь новых моделей, заказывая комплектующие по европейским разработкам.

Малые цеха и мастерские сами их работники классифицируют по следующему принципу: мелкие - от 15 пар в день (приблизительно 10 работников); средние - 15 - 50 пар (30 работников); крупные - 250 - 300 пар (более 100 работников). Впрочем, по всем формальным признакам крупный ▓малый цех⌠ - это уже классический средний бизнес. Всего же в Петербурге статистики насчитывали около 300 мелких производителей обуви в сезон и не менее 100 - в межсезонье.

В послекризисную осень 1998 года многие цеховики с удивлением обнаружили, что в Петербурге на базе бывших гигантов социндустрии сохранились предприятия, способные выпускать и пресс-формы, и подошвы, и колодки, и иные комплектующие - достаточно принести итальянский образец.

Среди прочих новшеств рынок принес в Россию и тенденцию к ежегодному обновлению модельного ряда, а значит, обновлению парка колодок, подошв, фурнитуры. Одна пара пресс-форм для отливки пары обувных подошв стоит, в зависимости от размера и сложности, от $1500 до $2000 (цена одинакова для всех сапожников в мире, и итальянских, и российских). Таких пар для полной загрузки литьевой машины нужно от 7 до 10.

Получается, что затраты на изготовление комплекта пресс-форм могут cоставить в среднем $15 тыс. Срок их изготовления - 3 месяца. После этого для пары подошв каждого размера нужно изготовить соответствующую пару колодок. Ее стоимость - $700. Для небольшого производства требуется минимум 1 колодочный ряд (на нем изготавливают одну модель обуви всех размеров - от 36-го до 45-го). Для среднего - 10 рядов.

Запас кожи, подкладочного материала и швейной фурнитуры для производства 3000 пар в течение месяца - это еще $40 тыс. Таким образом, без учета коммунальных платежей и налогов затраты на запуск в производство оригинальной модели составляют у малого предприятия минимум $62 тыс. При этом до последнего момента неясно, будет ли модель пользоваться спросом.

По расчетам исполнительного директора Петербургской обувной палаты Владимира Федорова, для покрытия всех затрат на запуск в производство одного модельного ряда среднему бизнесу нужно выпустить 500 тыс. пар. На это дается только один сезон - 5-6 месяцев (в следующем сезоне модель, скорее всего, устареет). Сравним: петербургское малое предприятие шьет от 100 до 150 пар обуви в день, или 3 тыс. пар в месяц.

Малые обувные производства, не желающие тратиться на заказ оригинальных пресс-форм и колодок, получили возможность покупать готовые комплектующие. Их с удовольствием продавали всем желающим изготовители, например подошв, не заинтересованные в выпуске менее чем 20-30 тыс. отливок. Так же поступали и изготовители колодок. Правда, это не могло не привести к негативным последствиям: во-первых, на каждую подошву и колодку можно придумать ограниченное количество вариантов верха обуви - отсюда однообразие продукции цеховиков; во-вторых, если колодка и подошва взяты не из одного комплекта, то есть изначально не составляют пару, то готовый верх трудно скрепить с имеющейся подошвой.

Но зато цена-то приемлемая! Да и ОТК, опять же, нет - каждый цеховик сам себе ОТК. Сложившаяся конъюнктура позволила многим цехам продемонстрировать хороший количественный, а некоторым - и качественный рост.

Наш собеседник - владелец небольшого предприятия, выпускающего 100-150 пар в день. Назовем его Тимуром. Год назад, рассказывает он, перед началом весенне-летнего сезона 2000 года, все цеховики были готовы начать техническое перевооружение и приобретать дополнительное оборудование. На это были две основные причины. Первая, так сказать, глобальная. Основная проблема обувного рынка - сезонность спроса: то с заказами не справиться, то их нет. Поэтому при существующем КЗОТе нанимать много работников сложно. Проще приобрести машины. Пусть уж лучше в межсезонье простаивают они, чем люди, требующие зарплаты.

Вторая: зимой 1999 - 2000 гг. многим удалось хорошо заработать на зимней обуви, так как зима была морозной и сбыт оказался хорошим, особенно из-за отложенного спроса в кризисном 1998 г.. ▓И вот тут вдруг оказалось, - продолжает Тимур, - что требуемого оборудования на рынке почти нет.⌠ Оно и понятно: то, которое было на социалистических предприятиях, давно нашло себе хозяев; нового в стране уже более 10 лет не производится; импортное, даже б/у, дороговато. И, самое главное, все имеющееся оборудование рассчитано на предприятия, выпускающие не менее 600-800 пар в день.

Оказывается, выпуск оборудования именно с такой производительностью диктуется устоявшейся мировой практикой. Например, в Италии и Португалии самый распространенный масштаб производства - две-три сотни тысяч пар обуви в год. Обойтись оно может в $5-10 млн. При подобных масштабах и в России можно получить вполне рентабельное производство с предсказуемым сроком окупаемости инвестиций.

Чья возьмет?

Мелким цеховикам свойственно рассуждать, чего бы они могли добиться, если бы имели нужные машины: штамповочные (прессы и резаки), для затяжки верха и другие. ▓Если бы у меня было...⌠ - это слова не для цехового уровня, а для полноценного предприятия⌠, - таково мнение Михаила Иванова, генерального директора предприятия ▓ДЕСКОР⌠, выпускающего пресс-формы для отливки обувных подошв. Он уверен, что ниша, занимаемая каждым на рынке, это не только полезное завоевание, но и ограничитель.

Владельцы маленьких предприятий, конечно, сами себе хозяева, но при этом сами же устанавливают себе предел возможностей. Не будучи способными кооперироваться, они обречены, считает М. Иванов. Согласен с этим и Тимур. Но он говорит, что сильно сомневается в наличии аналогичного стремления у коллег. Посчитав, он предположил, что 2-3 предприятия с выпуском по 1000 пар обуви в день могут потеснить всех остальных.

Пессимизм цеховиков понятен

Пессимистичны в отношении цеховиков и сотрудники СКБ обувных машин, утверждающие: запросы малого бизнеса не надо игнорировать, но сегодня для создания малопроизводительных машин (после 10-летнего отсутствия какой-либо работы) нужно минимум полтора года, причем при условии немедленного инвестирования крупных средств. Настолько крупных, что ни у малого бизнеса, ни вообще в отрасли их наверняка нет.

Кредиты малым предприятиям, работающим в основном в тени, недоступны. И главное, нужно понимать, что по технологическим причинам машина с производительностью 200 пар будет стоить дешевле той, которая производит 600, ни в коем случае не в три раза, а максимум в 1,2 - 1,3. Ее станет просто невыгодно покупать.

Кстати, информация с рынка свидетельствует о том, что прошедший процедуру банкротства ▓Скороход⌠ и сжавшаяся ▓Пролетарская победа⌠ избрали именно европейский путь - открыли по нескольку средних производств с разной специализацией.

Алексей КРЫЛОВ


[ предыдущая статья ] [ следующая статья ] [ содержание ] [ подшивка ] [ поиск ]
ъМДЕЙЯ ЖХРХПНБЮМХЪ